現(xiàn)澆砼工程質(zhì)量的好壞，直接影響到鋼筋鹼結(jié)構(gòu)的承載力、耐久性與整體性。因此，在施工中必須認真抓好每一施工環(huán)節(jié)，以確保鹼的工程質(zhì)量。本文將敘述滑模施工的鹼工程質(zhì)

量通病及治理方法。

   l  砼出現(xiàn)水平裂縫或斷裂

   1.1主要原因

   模板沒有錐度或出現(xiàn)反錐度(單面或雙面);滑升速度慢以致鹼粘模;模板內(nèi)表面不潔，摩阻力大;滑模平臺傾斜加大了模板對鹼的側(cè)壓力;糾偏過急，增加了模板對鹼的側(cè)壓力;模

板剛度不足，平臺在施工荷載作用下模板結(jié)構(gòu)變形大;不按規(guī)定分層澆筑，澆筑層高差過大造成鹼在模板內(nèi)停留時間過長。

   1.2防治措施

   提高模板設計和組裝質(zhì)量，確保在施工和糾偏過程中不產(chǎn)生過大變形;糾正模板錐度不夠或反錐度的現(xiàn)象;經(jīng)常清除模板內(nèi)表面的粘結(jié)物，降低模板與鹼的粘結(jié)力;掌握好滑升速

度，**鹼的出模強度控制在0.2一O.3MPa范圍內(nèi);如果氣溫過高，鹼凝結(jié)速度快，滑升速度不能再提高時，應加人緩凝劑，以控制硅的凝結(jié)速度;由于某種原因不能連續(xù)滑升時，應

及時采取?；胧?/span>;操作平臺的錐度要控制在允許

   偏差范圍內(nèi)，以減少模板對矽的側(cè)壓力;糾偏時不能操之過急，以免引起模板過大變形給硅增加側(cè)壓力;按規(guī)定分層澆筑。

   1.3按實際情況采取不同的處理方法

   (l)對深度未超過鹼保護層的微細裂縫，可在鹼初凝前，用川的水泥砂漿進行人工表面壓抹以消除裂縫。

   (2)對小于或等于0.2mm的裂縫，采用壓力灌漿法修補。

   (3)對大于0.2mm的裂縫，應按以下情形分別進行處理:‘

   a.當裂縫嚴重地出現(xiàn)在滑模下口部位時，應把裂縫以上的鹼(包括模板內(nèi)的鹼)鑿除(支承桿處要注意對支承桿加固)并清理干凈，然后支模(與滑升模板下口銜接)、沖水濕潤和澆

筑此部位鹼，待此部位鹼澆至滑模內(nèi)規(guī)定的澆灌層時，便可轉(zhuǎn)入正?；Ｊ┕?。

   b.當裂縫出現(xiàn)在遠離滑模下口的各部位時，則應把裂縫處的鹼鑿開，其寬度要滿足鹼側(cè)面澆灌和振搗的需要，鹼接搓處要清理干凈，然后支出一面帶喇叭口的模板，沖水濕潤后

再用比設計等級高一級并摻人一定量膨脹劑的鹼澆灌。

   (4)在出現(xiàn)較密集的斷裂性裂縫時，應將有裂縫的墻鑿除，重新裝模和澆筑硅。

   2  矽表面出現(xiàn)蜂窩、麻面及露筋

   2.1  主要原因

   局部鋼筋過密;石子粒徑過大;鹼坍落度選擇不當;鹼振搗不實及模板漏漿;空滑后沒有及時清理墻、柱頂松散的鹼塊。

   2.2  預防措施

   選擇適當?shù)墓枧浜媳群吞涠?選用粒徑較小的石子;注意鹼振搗質(zhì)量，防止漏振;空滑后清除墻、柱頂松散的鹼塊。

   2.3  處理方法

   對出現(xiàn)較輕蜂窩、麻面、露筋的部位，應用水沖洗濕潤，再用1:2或1:2.5的水泥砂漿抹壓平整;對出現(xiàn)較嚴重蜂窩、露筋的部位，應將松散的硅塊清出，并用水沖干凈濕潤后，

用比原硅等級高一級的豆石鹼填實，并加強養(yǎng)護。

  3  矽表面出現(xiàn)魚鱗狀外凸

   3.1主要原因

   模板一次滑升過高;硅澆筑層厚度過大;模板錐度太大;振搗鹼的側(cè)壓力過大，模板剛度不夠;模板安裝質(zhì)量差，在側(cè)壓力作用下模板錐度增大。

   3.2  預防措施

   提高模板的安裝質(zhì)量，加強模板的剛度;調(diào)整模板的錐度;控制模板每次提升的高度約為5000px~300em;嚴格按規(guī)定有計劃地分層、分步均勻澆筑和振搗鹼;振搗時間不要過長。

   3.3  處理方法

   對呈魚鱗狀較輕者，應在鹼出模時用抹子原漿搓平;對于嚴重者，則應對該部位的模板進行檢修，鑿除該部分的鹼，用與鹼同標號的水泥砂漿抹平。

   4  墻、柱、洞口缺棱掉角

   4.1  主要原因

   (l)由于角部鹼的內(nèi)聚力較小，滑升時受到角部兩側(cè)模板的較大摩阻力作用，致使把角部鹼拉裂后脫落。

   ②角模內(nèi)容易粘附鹼、灰漿等粘結(jié)物，隨時間而積聚及硬化，從而增加了角模角部的粘結(jié)力和摩阻力，在滑模施工過程中，角部的粘結(jié)物不斷擾動未出模的鹼，破壞了角部的完

整，導致上層新澆鹼隨掉角的發(fā)展而坍落，直至角模出現(xiàn)脫空。

   (3)在振搗鹼時，振搗器觸碰角部主筋或角模，造成角部矽脫落。

   (4)鹼從中間易澆筑處用振搗器向端部鋼筋密集處推進，造成角部鹼脫落或泌水沖刷。

   (5)操作平臺上升不均衡及保護層過厚。

   (6)滑升時間過長致使矽粘模。

   (7)模板錐度過小。

   4.2防治措施

   (l)將角模做成半徑不小于20mm一SOmm的圓角或八字形，并帶有0.3%一0.5%的傾斜度。插板與模板接合要嚴密，連接構(gòu)造要有較好的剛度，以防止矽灰漿流人插縫內(nèi)而形成有礙

于滑升的粘結(jié)物。提高角模的設計、制作和安裝質(zhì)量，不能有反錐度現(xiàn)象。

   (2)每施工段?；陂g應檢查角模的變形情況，發(fā)現(xiàn)問題應及時修整。

   (3)做到層層清理和涂刷脫模劑;在滑模施工過程中要隨時清理角模上端的鹼、灰縫粘結(jié)物。

   (4)在振搗角部磚時，振搗器不得觸碰角部主筋或角模。

   (5)使操作平臺水平上升，提高滑升速度，加強搗實。

   (6)嚴禁將硅從中間易澆筑處用振搗器向端部鋼筋密集處推進。

   4.3處理方法

   輕度的缺棱掉角可采用提高一級等級減半石的鹼或水泥砂漿加人適量的速凝劑進行修補;嚴重者則要徹底清理和修整甚至更換角模，從根本上消除不利因素。

   5破局部坍落

   5.1主要原因

   硅尚未達到出模強度即進行滑升;滑升速度太快與鹼的強度增長速度不符;不按規(guī)定分層澆筑或澆筑層高差過大，造成硅在模板內(nèi)停留時間過長;當模板提升時，先澆的鹼已達到

或超過出模強度，后澆的鹼卻未達到出模強度或處于塑性狀態(tài)，不能保持自身形狀而坍落;組成硅的原材料質(zhì)量不均勻，硅配合比計量不準確;夏季各部位模板溫差大，使得模板內(nèi)

鹼強度增長相差較大，也會造成鹼出模強度不均勻而致使硅坍落;在振搗硅時，振搗器觸碰角部主筋或角模，造成局部鹼脫落。

   5.2防治措施

   嚴格遵守制定的鹼澆灌順序，有計劃地分層、分步均勻澆灌，在施工中要加強對硅原材料的檢驗，嚴格掌握硅配合比計量，并根據(jù)氣溫變化條件及時調(diào)整硅的配合比和澆灌順序

;振搗鹼時嚴禁振搗器觸碰角部主筋或角模。

   5.3處理方法

   對坍落較輕的情況，可采用同等級或提高一級標號減半石的鹼或水泥砂漿進行局部修復;對坍落范圍較大的情況，要在保持鹼不粘模的情況下放慢滑升速度，同時在坍落部位處

將鹼修復后，在滑升模板下口安裝接長模板，以阻止硅的坍落及延長此部分鹼的出模強度;對大面積的嚴重坍落，則應及時采取脫模?；胧|達到脫模強度后再對坍落部位的

鹼進行修復。對發(fā)生支承桿彎曲、模板下沉的部位要進行加固處理，并對操作平臺及模板系統(tǒng)進行全面檢查后再恢復滑模施工。